目前泡騰片糖的制造工藝有制粒后壓片與直接壓片兩類。制粒后壓片的生產工藝又可分為濕法制粒與干法制粒壓片兩種，直接壓片有粉末壓片與結晶壓片兩種。但目前以濕法制粒壓片較多。

1．制粒后壓片工藝

（1）制粒的目的：

①物料的細粉流動性差，不易均勻地流入?？字?，因而影響糖片重量的準確性，制成顆粒后可克服因流動性差而造成的壓片成型困難。

②物粒粉末之間的空隙存在一定量的空氣，在壓片成型加壓時，粉末中部分空氣不能及時逸出而被壓在糖片內；當解除壓力后，糖片內部空氣膨脹造成松裂；同時粉末壓片對壓片機要求高，易使機械損壞。制成顆粒后壓片，加壓要求比粉末小，因顆粒表面不平整，有“互嵌”作用，可克服糖片松裂等質量問題。

③配料中不同原料粉末，比重差異較大，在壓片成型過程匯總，由于壓片機震動，使輕、重成分分層，壓成糖片成分不一致，含量不勻。

④解決細粉易粘沖等質量問題，并避免粉末直接壓片時的細粉飛揚。

由于以上原因，除某些結晶型原輔料可供直接壓片成型外，粉末狀原輔料一般均經過制粒后壓片。

（2）濕法制粒工藝：

泡騰片糖濕法制粒的制備方法為：將酸和堿與適宜原輔材料分組分別用粘合劑制軟材、顆粒，并分組分別干燥、整?？偦旌髩浩?，或同組制粒。具體操作方法有一步法、二步法、三步法和熔合法。所謂幾步法就是分幾組制粒，三步法就是將原輔材料及酸堿系統(tǒng)適當分為三組，分別制軟材、制濕顆粒三組，并分組干燥。其過程：

①原輔料的準備與預處理：制粒前各原輔料一般需要經過粉碎、過篩或干燥等處理，物料細度一般通過80～100目篩較合適。

②物料混合：按配方要求將各種物料倒入混合機混合均勻。

③制軟材：將已混勻的物料置于槽型混合機，攪拌混合，加適量潤濕劑或粘合劑。粘合劑的種類與用量需根據物料的性質選用，加入的溫度與攪拌時間應靈活掌握，使粘合劑能均勻分布并滲透到干粉之間。待物料略粘結成塊狀，即成軟材，可停止攪拌。軟材質量一般是緊握成團塊，手指輕壓又散裂得開即可。

④制濕粒：將軟材通過適宜的篩網即成濕顆粒。大量生產用搖擺式制粒機，制成的顆粒應完整，細粉不宜過多。過篩時若呈長條形或粗顆粒則較堅實，包含細粉的顆粒則較松。易裂片的品種應使顆粒堅實些，粘性大而且崩解困難的壓片糖要制成松細的顆粒。一般過篩一次，但對有色品種或要求顆粒堅實的品種，可采用多次過篩，如用8～10目篩通過1～2次，再通過12～14目篩，能制得較好的顆粒。應根據物料的性質與品種的要求，制備粗細和松緊不同的濕顆粒。

⑤干燥：濕粒制成后，應立即進行干燥，旋轉過久易受壓變形或結塊。干燥溫度與干燥過程應注意以下幾方面：一般物料干燥溫度以50～60℃為宜；對熱穩(wěn)定的物料，干燥溫度可適當提高到75～80℃，以縮短干燥時間；含結晶水過多的物料，干燥溫度不宜過高，時間不宜長，以免失去過多結晶水，使顆粒松脆或影響崩解或造成壓片成型困難；干燥過程中溫度應逐漸升高，否則顆粒表面變黃，造成糖片有斑點；若顆粒中有糖粉、淀粉存在，升溫突然可使糖熔化，淀粉糊化而致顆粒堅硬、片面有斑點，并影響糖片崩解。糖與酸共存時稍遇高溫即粘結成硬塊。

⑥整粒：濕粒經干燥后稱為干粒。由于在干燥過程中一部分顆粒互相粘連成塊，故須過篩整粒，成為大小均勻易于壓片成型的顆粒。干粒經整粒機(或制粒機)過篩，防止產生過多細粉，然后加入已過篩的潤滑劑，攪拌均勻。如需外加干淀粉做崩解劑時也應在整粒時加入。

⑦總混：是干顆粒處理的zui后一道操作，目的是使干顆粒中的各種成分均勻一致，生產上常用V形混合器。混勻后的干顆粒即時盛于容器中，抽樣待檢驗合格后壓片成型。小量也可用手工總混。

⑧壓片成型：將顆粒在壓片機中加壓成型的過程。壓片操作步驟如下：

調整好所生產品種的片重，使其達到一致；然后加料、壓片、推片，完成壓片過程。

⑨揀選：剔除已成型壓片中的不合格糖片。

⑩包裝：用泡罩機包裝或枕式包裝機進行，要求密封、不透氣，包裝美觀、完整。

通常采用的濕法制粒工藝制成的泡騰片糖zui大的不足就是容易吸濕而出現裂片，

（3）流化噴霧干燥制粒法：

將原、輔料混合，加粘合劑攪拌制粒，干燥等操作步驟連在一臺設備中完成，又稱一步法制粒。

操作原理是利用氣流使粉末懸浮，呈流態(tài)化，再間歇噴入粘合劑，使粉末先形成核粒再逐漸凝聚成大小均勻的顆粒，熱氣通過顆粒，動態(tài)下進行熱交換，使顆粒迅速干燥。操作時先將物料置于錐形容器中，容器底部為多孔板，上鋪80～100目不銹鋼篩網，開動鼓風機使空氣由進風口經過濾裝置于加熱器加熱后從底部進入制粒器。制粒器成負壓，物料向上移動，當達到上部時由于壓力相對下降，就向下移動，如此上下翻騰形似沸騰。流化均勻數分鐘，再將粘合劑液體間歇噴霧，使粉末逐漸凝聚成顆粒，由于干燥的熱空氣由制粒器底部向頂部流動，通過顆粒之間充分接觸后，帶走水分，因此熱能利用率很高，濕空氣經上部的袋濾器逸出。所得的干顆粒再進行整粒、總混等相同的操作。

流化噴霧干燥制粒法的優(yōu)點：整個制粒操作在一臺設備上完成，簡化了制粒步驟，設備占地較少；制粒操作連續(xù)進行，操作過程時間很短，節(jié)省人工、生產效率高；顆粒大小均勻，流動性好并可任意調節(jié)顆粒粗細，產品質量穩(wěn)定；在負壓下密閉操作，可避免粉末飛揚，并可實現全自動含程序控制操作。

流化噴霧干燥制粒的關鍵：在工藝上是粘合劑的選用，在設備上是噴嘴的精確設計。解決以上兩個關鍵問題，可發(fā)展更多的品種。

顆粒的干燥程度，可通過含水量測定進行控制。生產中測定一般用緊握干粒，在手放開后，顆粒不能粘結成團；也有將干顆粒置食指與拇指間捻搓，可粉碎、無潮濕感即可。

干顆粒的質量要求：含水量測定：顆粒中含水量應控制在一定范圍內。干顆粒的水分按具體品種而定，通常以一定的溫度、一定的干燥時間及干顆粒的得率來掌握水分；也有用水分快速測定儀測定顆粒含水量。除含水量測定外，還須掌握顆粒松緊度、粗細度與色澤等。

（4）干法制粒：

一般用滾壓法，將物料混勻后通過滾壓機(雙滾筒煉膠機)碾壓均勻并壓成所需硬度與厚度的薄片，進入制粒機制粒，加入潤滑劑，再經V形混合器總混后即可壓片成型。但由于該法所壓成的薄片易分層致壓片成型時可能產生裂片，而且所用設備龐大，因此未被普遍采用。

2．直接壓片工藝

系指粉末原輔料過篩混勻后，直接進行壓片的方法。

粉末直接壓片的優(yōu)點：簡化壓片糖生產操作，縮短生產周期，生產設備簡便，有利于自動化、連續(xù)化；不經過濕熱過程。

（1）進行直接壓片的物料，需具有一定的粗細度、結晶形態(tài)和可壓性。

（2）為使物料粉末直接壓片，需加入適當的干燥粘合劑、助流劑和崩解劑等。

（3）由于粉末中存在空氣較多，壓片時容易產生裂片，而且粉末飛揚較多，用加大壓力方法克服裂片，用密閉方法克服粉末飛揚。

除粉末直接壓片外，還有結晶直接壓片工藝。某些結晶性顆粒狀原料，具有較好的流動性與可壓性，以及許多含有結晶水的物料，加入適量潤滑劑均可直接壓片。但壓片過程中容易爆沖，應注意檢驗。

目前干法直接壓片工藝還存在一定的缺陷，對壓片機的要求高，這種較大的壓力對壓片機及沖模的磨損較為嚴重，會大大縮短設備的使用壽命，同時在壓片過程中會粉末飛揚，既污染生產環(huán)境，又危害職工身體健康，還會造成原輔材料的浪費，提高生產成本。

3．崩解劑加入方法

（1）普通崩解劑加入方法，一般有以下三種加入方法：

①內加法：將淀粉加入原輔料中，經混合后制成顆粒，崩解作用發(fā)生在顆粒內部，壓片糖大多采用此法。

②外加法：將干淀粉加入已制成的干顆粒中，加入量一般為干顆粒重量的5%。此法崩解作用發(fā)生在顆粒之間，往往在壓片糖崩解發(fā)生問題時采用。

③混合加法：將配料中的適量淀粉與其它原輔料混合制粒，其余部分制成干淀粉混入干顆粒中，兼有以上兩種崩解作用。

（2）泡騰崩解劑加入方法，一般有以下兩種加入方法：

①內加法：將崩解劑與配方中其他物料混合均勻后制粒，崩解劑存在于顆粒內部和表面的比率分別為崩解劑用量的50～75%、25～50%，這種分兩步加入的方法能使泡騰片糖立即崩裂成壓片前的顆粒，同時顆粒進一步崩碎成原來的粉粒，它的崩解作用比外加法更加完全。

②外加法：即在壓片前將崩解劑與顆?；靹蚝筮M行壓片成型